当下，中国工业正面临数字化与绿色低碳的“双转型”。迈向未来工业，离不开新技术快速研发与普及，创新的供应链体系亦是推动工业双转型的重要一环。
　　在近期举办的2023年第23届中国国际工业博览会CIIF（简称“工博会”）上，施耐德电气指出，中国企业的供应链管理存在临外部运营风险剧增、内部管理效率亟待提升、生态圈协同难度加大、绿色转型迫在眉睫的问题，工业企业的“双转型”之路充满挑战。打造精益、韧性、数字化和绿色的一流供应链，已成为支撑工业双转型的重要方向。
　　在采访中，施耐德电气中国咨询业务总经理吕晋晗强调，供应链是一个系统化工程。尽管企业对于供应链转型已经予以了足够的重视，但仍困于无法找到投入与产出的平衡点。吕晋晗建议，企业在进行自身供应链布局的过程中，要做到“规划先行”，并结合行业特点，去定制适合自身的供应链转型策略。
　　四大趋势指引“未来工业”供应链转型
　　当谈到企业在供应链转型建设的痛点时，施耐德电气中国咨询业务总经理吕晋晗表示，供应链转型的难点在于，如何真正做到以客户为中心，以更低的成本、更优的质量、更短的交期、更好的服务，这是一个全行业都应该思考的问题。
　　在展会期间，施耐德电气商业价值研究院与清华大学全球共同发展研究院联合出品了《迈向以客户为中心的一流供应链——精益、韧性、绿色、数字化》洞察报告。
　　洞察报告以多家行业领军企业的供应链管理实践为依据，指出供应链转型的“最优解”是以精益、韧性、绿色和数字化为趋势，打造“以客户为中心的一流供应链”。这其中，“精益”是供应链高效运营的基础，“韧性”是供应链稳定运行的保障，“绿色”是供应链可持续发展的必由之路，“数字化”则是贯穿供应链精益、韧性建设以及绿色转型的有力工具。
　　在精益方面，基于EcoStruxure架构与平台部署多样的数字化运营系统，施耐德电气中国工厂整体生产效率提升8-10%；在韧性方面，施耐德电气缩短供应链条、增强供应商管理、加强与供应商之间的协同应对。
　　而在数字化方面，施耐德中国共有29家工厂和物流中心，其中18家是智能工厂和智能物流中心。在绿色方面，施耐德电气在全球拥有65家“零碳工厂” ，在中国拥有 17家“零碳工厂”、15家被工信部认定的“绿色工厂”和12家“碳中和”工厂。通过部署多样的数字化运营系统，使得中国区供应链的整体能耗降低13%。
　　另据吕晋晗介绍，施耐德电气通过践行数字化、循环经济、清洁能源三大方式推进和加快“零碳工厂”的建设。例如，施耐德电气在中国有21家工厂部署了太阳能光伏系统，其中北京工厂屋顶已安装了目前公司内部最大的光伏项目，年发电量超230万度，承担了工厂每年30%的能源供给，共减少碳排放1540吨。凭借光伏项目和微电网系统，北京工厂也成为了施耐德电气在中国首家获得“碳中和”认证的工厂。
　　值得一提的是，针对企业在四个建设方向下究竟该“怎么做”，报告也给出了“基础级”“专家级”“引领级”三个成熟度级别描述，为企业供应链建设的不断进阶提供明晰的路径指引。
　　“企业规模不同、所处行业不同、供应链管理程度不同，都影响到了其自身的进一步发展。施耐德电气希望通过具体的衡量标准，帮助企业找到所在的定位以及后续改进的方向。同时，由于供应链管理转型不能简单复制，施耐德电气凭借多年供应链管理经验，有能力在为客户做端到端咨询的时候，提供适合对应企业的定制化解决方案，帮助企业完成供应链转型落地”，吕晋晗说道。
　　据了解，施耐德电气一直将供应链作为核心竞争力，已连续8年登上Gartner “全球供应链25强” 榜单，2023年排名升至全球榜首。
　　融合数字技术，激发工业场景更多潜力
　　迈向未来工业，更离不开新技术快速研发与普及。在驱动工业数字化转型多股交织的力量中，不断演进的5G新一代信息通信技术正在为工业领域的数字化、网络化、智能化转型提供了强大的基础设施，为制造业的提质增效带来新的思路。
　　不过，当前，5G在工厂网络中更为广泛的应用还聚焦在管理层级，更加深入的自动化控制领域，如逻辑控制、运动控制和过程控制等仍鲜有涉及。与此同时，行业也亟需建立统一、综合、开放的“5G+工业互联网”融合标准体系。
　　工博会期间，施耐德电气与中国信息通信研究院、中国联合网络通信集团有限公司联合发布《5G+PLC深度融合解决方案》白皮书，以实践探索5G与控制层连接所带来的价值。
　　“我们今天在跟5G合作，其实也在试图有一个效率的提升，”施耐德电气工业自动化中国区业务市场总监杨航向《华夏时报》记者介绍，“5G在工厂场景里，稳定性比传统的4G和无线更好、应用潜力也更大。”
　　例如，5G网络低时延、高可靠、强安全的特性，可支持柔性生产场景下OT网络通信的无线化诉求，而集中化的PLC与运动控制器、变频器、伺服、远程I/O等通过5G网络进行连接，可大幅提升网络部署的效率，降低布线成本和复杂性，从而更便捷地实现生产设备、生产线根据生产订单进行灵活重组，满足定制化产品生产过程中快速换线的需求等。
　　目前5G在工业生产中的应用已呈现出由“局部单点”向“生产全局”、由“外围应用”向“生产核心”的创新发展新局面，而5G+PLC是“5G+工业互联网”应用的创新升级，是对工业企业未来制造模式的探索。
　　“柔性的调整”是5G+PLC的突出特征。在施耐德电气工厂，5G+PLC赋能的柔性装配线更加模块化，意味着生产线的切换需要15分钟而非7天，占地面积减少50%，生产能力提升12%，并消除了与重新布置生产线或更换设备相关的成本。同时，5G的相关解决方案也已扩展到施耐德电气的供应商，以打通整个价值链，使得材料协调时间减少48%。
　　需要注意的是，杨航强调，5G通信技术与工业控制架构深入融合时仍颇具挑战。例如，CT和OT的性能标准的不一致性。服务于消费者领域时，通常以平均时延作为5G网络的性能指标，但工业领域却更加关注时延的稳定性。
　　同时，相比于设备有线直连的极低时延，基于5G无线网络的设备接入会带来生产效率上的损失，如何客观判断、权衡价值和损失，是深入融合时需要考虑的因素。此外，网络的不稳定性会给部分机械运动设备带来安全隐患，而生产安全是工业制造的第一要务，如何解决在控制系统领域引入5G带来的安全性风险也是需要考虑的因素。
　　杨航强调，解决上述挑战，有赖于工业企业、通信企业和基础电信企业的相互配合，共同完善彼此兼容的方式，设计新的电气/机械安全架构，产线设计工具和配套方案等。而未来，5G+基于开放技术的虚拟化PLC将在端、边、云融合，企业数字化基础设施建设方面发挥巨大的作用。
（文章来源：华夏时报）